플라스틱 사출 성형 공정은 먼저 사출 금형이어야 합니다.간단한 사출 성형 부품의 경우 금형 제작이 비교적 용이하며,풀리용 사출 금형.복잡한 구조의 사출 성형 부품이 발생하면 사출 성형 제조업체도 금형 제조에 어려움을 겪습니다.
어려움 1: 사출 성형 부품의 캐비티와 코어는 3차원입니다.
플라스틱 부품의 상부 및 하부 형상은 캐비티 및 코어에 의해 직접 형성됩니다.이러한 복잡한 3차원 표면은 특히 막힌 구멍 캐비티 표면의 경우 가공하기 어렵습니다.전통적인 처리 방법을 채택하면 높은 기술 수준의 작업자, 더 많은 보조 도구, 더 많은 도구가 필요할 뿐만 아니라 긴 처리 주기가 필요합니다.
어려움 2: 사출 성형 부품의 정밀도와 표면 품질이 높아야 하고 수명이 길다.예를 들어,플라스틱 쉘, 자동 램프 몰드,POM 사출 성형 독립형 부품.
현재 일반 플라스틱 부품의 치수 정확도는 6-7이며 표면 거칠기는 Ra0.2-0.1 μm입니다.해당 사출 성형 부품의 치수 정확도는 5-6이어야 하며 표면 거칠기는 Ra0.1 μM 이하입니다.
정밀 사출 금형은 단단한 금형 베이스를 채택하여 금형의 두께를 늘리고 금형이 압축 및 변형되는 것을 방지하기 위해 지지 기둥 또는 콘 위치 지정 요소를 추가합니다.때로는 내부 압력이 100MPa에 도달할 수 있습니다.
어려움 3: 사출 성형 공정이 길고 제조 시간이 짧습니다.
사출 성형 부품의 경우 대부분이 다른 부품과 일치하는 완제품입니다.대부분의 경우 다른 부품 위에 완성되어 사출 성형 부품의 매칭이 시작되기를 기다리고 있습니다.제품의 형상 또는 치수 정확도에 대한 요구 사항이 높고 수지 재료의 특성이 다르기 때문에 금형 제조 완료 후 금형을 반복적으로 테스트하고 수정해야 하므로 개발 및 배송 시간이 매우 빡빡합니다.
어려움 4: 사출 부품과 금형이 다른 곳에서 설계 및 제조됩니다.
금형 제작이 최종 목표는 아니지만 최종 제품 설계는 사용자가 제안합니다.사용자 요구 사항에 따라 금형 제조업체에서 금형을 설계 및 제작하며 대부분의 경우 사출 성형으로 생산되는 제품은 다른 제조업체에도 있습니다.이런 식으로 제품 설계, 금형 설계 및 제조 및 제품 생산은 서로 다른 장소에서 수행됩니다.
플라스틱 제품의 경우 사출 성형 제조업체가 가장 먼저 해야 할 일은 금형 개발의 어려움을 평가하는 것입니다.난이도가 높을수록 비용이 높아집니다.
게시 시간: 2022년 10월 11일